چگونه می توان بودجه را در مرحله توسعه قالب کنترل کرد؟

一 ، مرحله طراحی: کنترل منبع کنترل بودجه
1. استفاده از تجزیه و تحلیل الزامات و مهندسی ارزش (VE)
علت اصلی بیش از حد بودجه در توسعه قالب اغلب در تعاریف مورد نیاز مبهم نهفته است. شرکت ها باید یک فرآیند تجزیه و تحلیل نیازهای استاندارد را ایجاد کنند و نیازهای مشتری را از طریق ابزارهای QFD (استقرار عملکرد کیفیت) به پارامترهای فنی قابل اندازه گیری تبدیل کنند. به عنوان مثال ، یک شرکت لوازم خانگی خانگی از طریق تجزیه و تحلیل VE دریافت که افزایش طول عمر قالب از 500000 به 1 میلیون بار ارزش محدودی برای مشتریان دارد ، اما هزینه های 35 ٪ را افزایش می دهد. در نهایت ، با بهینه سازی انتخاب مواد ، این شرکت بودجه 2.2 میلیون یوان را پس انداز کرد.

اقدام کلیدی:

ایجاد یک تیم بررسی مورد نیاز دپارتمان (تحقیق و توسعه ، تولید ، تهیه)
با استفاده از FMEA (تجزیه و تحلیل حالت شکست) برای شناسایی نقاط ریسک هزینه بالا
مکانیسم هشدار تغییر طراحی را ایجاد کنید ، و هزینه تغییرات باید برای بار دوم توسط اداره دارایی بررسی شود
2. ساخت و ساز ماژولار و ساخت کتابخانه استاندارد سازی
طراحی مدولار می تواند هزینه قالب را 15 ٪ -30 ٪ کاهش دهد. یک تامین کننده قطعات خاص خودرو یک بانک اطلاعاتی را که حاوی بیش از 2000 ماژول استاندارد است ، ایجاد کرده و چرخه توسعه قالب های جدید را از 45 روز به 28 روز کاهش داده و 12 ٪ افزایش مصرف مواد را افزایش می دهد. استاندارد سازی باید پوشش دهد:

سیستم قاب قالب (مانند قاب قالب استاندارد LKM)
سیستم خنک کننده (مشخصات طراحی برای آبراه انعطاف پذیر)
مکانیسم Top Out (طرح طرح بندی پین بالا)
مکانیسم کشویی (کتابخانه ستون زاویه ستون راهنمای پیش از استاندارد))
3. DFM (طراحی برای ساخت) همکاری
اجرای "ساخت فرآیند طراحی" سه -} مکانیسم بررسی مشترک ابعاد ، یک شرکت خاص الکترونیکی که از طریق تجزیه و تحلیل DFM یافت می شود:

تعداد کشویی ها را از 4 به 2 کاهش دهید و 18 ٪ از زمان پردازش را صرفه جویی کنید
موقعیت دروازه را بهینه کنید تا تعداد آزمایشات قالب از 5 به 2 کاهش یابد
اتخاذ یک طرح آبراه انعطاف پذیر برای کوتاه کردن زمان خنک کننده 30 ٪
نقاط اجرای:

با استفاده از نرم افزار شبیه سازی مانند Moldflow برای تجزیه و تحلیل جریان مدل
یک لیست چک DFM محصول معمولی (از جمله50+} checkpoints) ایجاد کنید
الزام اجباری برای ماندن در کارخانه برای یادگیری فناوری پردازش به مدت 1 هفته در سال
2 ، مدیریت زنجیره تأمین: میدان اصلی نبرد بهینه سازی هزینه
1. مدیریت طبقه بندی تأمین کننده و تهیه استراتژیک
ایجاد یک سیستم ارزیابی سلسله مراتبی برای تأمین کنندگان قالب (از جمله کیفیت ، زمان تحویل ، هزینه و فناوری) و اجرای استراتژی های همکاری متمایز:

تأمین کنندگان کلاس - (20 ٪ برتر): یک توافق نامه 3 ساله را امضا کنید و از تخفیف 10 ٪ قیمت لذت ببرید
B - تأمین کنندگان کلاس (50 ٪ وسط): با استفاده از حالت پیشنهاد سفارش
C - تأمین کنندگان کلاس (30 ٪ پایین): به تدریج از بین می روند یا به تهیه کنندگان پشتیبان تبدیل می شوند
یک شرکت خاص تأمین کنندگان قالب خود را از 23 به 8 از طریق ادغام تأمین کننده کاهش می دهد و در نتیجه 18 ٪ کاهش هزینه های تهیه سالانه و کاهش 65 ٪ در نرخ تصادفات با کیفیت را کاهش می دهد.

2. استراتژی کنترل هزینه مواد
هزینه فولاد 40 ٪ -60 ٪ از کل هزینه قالب ها را تشکیل می دهد و یک مکانیسم مدیریت پویا مواد باید ایجاد شود:

ارزیابی KPI برای میزان استفاده از مواد (مقدار هدف بیشتر از یا برابر با 85 ٪)
اتخاذ مدل "تهیه متمرکز+آتی Hedging" برای محافظت از نوسانات قیمت
ایجاد راه حل های جایگزین مواد (مانند جایگزینی H13 با P20 ، کاهش 25 ٪ هزینه ها)
اجرای سیستمی برای بازیافت و استفاده مجدد از مواد قراضه (با نرخ بازیابی بیشتر از یا برابر با 90 ٪)
3. کنترل هزینه پردازش برون سپاری
یک پایگاه داده معیار برای برون سپاری قیمت های پردازش ، پوشش:

ماشینکاری CNC: 80-120 پوند در ساعت (با توجه به دقت تجهیزات)
ماشینکاری EDM: 15-25 پوند در دقیقه (با توجه به ضخامت مواد)
درمان پولیش: 50-150 پوند در/㎡ (با توجه به زبری سطح درجه بندی شده است)
با معرفی سه یا چند تأمین کننده برای مناقصه از طریق پلت فرم مناقصه ، هزینه های برون سپاری یک شرکت خاص 22 ٪ کاهش یافته و مدت زمان تحویل 15 ٪ کاهش یافته است.

3 ، نوآوری فرآیند تولید: یک پیشرفت دوگانه در کارآیی و هزینه
1. استفاده از فناوری ماشینکاری سرعت بالا {1}
استفاده از فن آوری آسیاب سرعت بالا- (HSM) می تواند راندمان ماشینکاری را 3-5 بار افزایش دهد:

بعد از اینکه یک کارخانه قالب خاص یک مرکز ماشینکاری پیوند محور را معرفی کرد ، زمان پردازش حفره های پیچیده از 12 ساعت به 3 ساعت کاهش یافته است
با بهینه سازی پارامترهای برش (سرعت دوک نخ ریسی ، نرخ خوراک) ، هزینه ابزار 40 ٪ کاهش یافته است
فناوری برش خشک را برای صرفه جویی در کاهش هزینه های سیال 120000 پوند در سال اجرا کنید
ترتیب. ادغام فناوری تولید افزودنی
سناریوهای کاربردی فناوری چاپ سه بعدی در ساخت قالب:

مدار آب خنک کننده انعطاف پذیر: چرخه قالب گیری تزریق را 20 ٪ -30 ٪ کاهش می دهد
الکترود کنفورماله: بازده ماشینکاری EDM 50 ٪ افزایش یافته است
مدل تأیید ساختار پیچیده: چرخه توسعه از 8 هفته به 2 هفته کاهش یافته است
یک شرکت خاص از فناوری چاپ سه بعدی برای تولید هسته های قالب تزریق استفاده می کند و هزینه توسعه یک مجموعه از قالب ها را 80000 یوان کاهش می دهد و عملکرد محصول را 12 ٪ افزایش می دهد.

3. سیستم تولید هوشمند
استفاده از سیستم MES برای دستیابی به شفافیت در فرآیند تولید:

جمع آوری زمان واقعی داده های OEE از تجهیزات برای شناسایی فرآیندهای تنگنا
کوتاه زمان تغییر قالب از طریق مدیریت Kanban (روش SMED)
برای کاهش خرابی بدون برنامه ریزی یک سیستم نگهداری پیشگیرانه ایجاد کنید
پس از اجرای تحول هوشمند ، راندمان کلی تجهیزات (OEE) یک کارخانه قالب خاص از 62 ٪ به 78 ٪ افزایش یافته و هزینه نیروی کار واحد 19 ٪ کاهش یافته است.

4 ، سیستم کنترل پروژه: مکانیسم تضمین برای اجرای بودجه
1. مدل کنترل بودجه سطح 3
ایجاد یک سیستم کنترل سطح سه- "بودجه کل بودجه زیر بودجه بودجه":

بودجه کل: پوشش هزینه های کامل چرخه طراحی ، مواد ، پردازش ، قالب گیری آزمایشی و غیره
بودجه مورد زیر: هزینه های استاندارد را بر اساس نوع قالب (قالب پلاستیکی/قالب-}} قالب ریخته گری/قالب تمبر) توسعه دهید
بودجه گره: چرخه توسعه را به 15 گره اصلی تقسیم کنید ، با خطوط قرمز هزینه برای هر گره تعیین شده
2. برنامه های مدیریت ارزش کسب شده (EVM)
اجرای برنامه هزینه نظارت پویا از طریق EVM:

انحراف هزینه (CV)=bcwp -} acwp را محاسبه کنید
محاسبه انحراف پیشرفت (SV)=bcwp - bcws
مکانیسم هشدار دهنده ماشه هنگامی که CV/SV بیش از آستانه 5 ± برای 2 هفته متوالی است
یک پروژه توسط EVM اداره شد و مشخص شد که در طول توسعه 8 ٪ بیش از 8 ٪ هزینه دارد. ضرر با تنظیم مسیر پردازش برای بازیابی 6 ٪ بازیابی شد.

3. سیستم ذخیره ریسک
5 ٪ -8 ٪ از کل بودجه ، به طور خاص برای:

هزینه های بازپرداخت ناشی از تغییرات طراحی
جبران نوسانات غیر طبیعی در قیمت مواد
حفظ تجهیزات مهم در صورت بروز نقص ناگهانی
اقدامات درمانی پس از قالب گیری آزمایشی شکست خورده
5 ، بهبود مداوم: ایجاد مکانیسم طولانی- برای بهینه سازی هزینه
1. ساخت پایگاه داده هزینه قالب
یک مدل تجزیه و تحلیل هزینه با پارامترهای {{0} ایجاد کنید:

هزینه مواد: نوع فولاد ، وزن ، قیمت خرید
هزینه های پردازش: ساعت کار CNC ، ساعت کار EDM ، منطقه پولیش
هزینه قالب آزمایش: تعداد قالب های آزمایشی ، قطعات اصلاح شده ، از دست دادن مواد
هزینه های مدیریت: طراحی کار ، مدیریت پروژه ، تخصیص سایت
از طریق تجزیه و تحلیل داده های بزرگ برای شناسایی فضای بهینه سازی هزینه ، یک پایگاه داده از یک شرکت خاص نشان می دهد که برای هر 10 ٪ افزایش در اندازه قالب ، نرخ افزایش هزینه افزایش خطی غیر- را نشان می دهد (1.8 برابر و 1.3 برابر غیر- خطی).

2. تجزیه و تحلیل جریان ارزش (VSM)
یک نمودار جریان مقدار را برای توسعه قالب بکشید و هفت ضایعات اصلی را شناسایی کنید:

زباله های انتظار (زمان انتظار برای بررسی طراحی)
زباله در حمل و نقل (انتقال مواد متقابل کارگاه)
زباله های اکشن (بیش از حد بسیاری از زمان های بستن CNC)
زباله های موجودی (باقیمانده کار در حال انجام)
زباله های مجدد (کار مجدد ناشی از شکست قالب آزمایشی)
زباله های پردازش بیش از حد (بیش از مشتری نیاز به دقت)
ضایعات استعداد (مهارت های بیکار)
یک شرکت خاص چرخه توسعه را از 60 روز به 42 روز از طریق بهینه سازی VSM فشرده کرده است و در نتیجه کاهش 17 درصدی در هزینه های مستقیم است.

3. مکانیسم تشویقی بهبود مستمر
برای بهینه سازی هزینه یک صندوق تشویقی ویژه ایجاد کنید:

یک برنامه کاهش هزینه مؤثر را پیشنهاد دهید و پاداش 500-5000 پوند دریافت کنید
تیمی که هدف پس انداز هزینه سالانه را برآورده می کند ، سهم سود را دریافت می کند
وزن شاخص های کنترل هزینه در ارزیابی ارتقاء نباید کمتر از 30 ٪ باشد