رایج ترین نوع فشرده سازی چیست؟

1، فشرده سازی مثبت
اکستروژن رو به جلو، همچنین به عنوان اکستروژن مستقیم شناخته می شود، اساسی ترین و رایج ترین نوع قالب گیری اکستروژن است. در طی فرآیند اکستروژن رو به جلو، شمش فلزی در داخل سیلندر اکستروژن قرار می‌گیرد و رانش میله اکستروژن روی یک سر شمش عمل می‌کند و باعث می‌شود که از انتهای دیگر قالب خارج شده و شکل دلخواه شکل را به خود بگیرد. محصول ویژگی اکستروژن رو به جلو این است که در طی فرآیند اکستروژن، جهت جریان فلز با جهت حرکت میله اکستروژن یکسان است، بنابراین نیروی اکستروژن نسبتا زیاد است، اما جریان فلز نسبتا یکنواخت است.
اکستروژن فوروارد به طور گسترده در تولید لوله های فلزی غیر آهنی، میله ها، پروفیل ها و غیره استفاده می شود. به عنوان مثال، محصولات اکسترود شده از فلزات غیر آهنی مانند آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای مس، مانند قاب در و پنجره، تیرهای برق، خطوط لوله و غیره، بیشتر از فناوری اکستروژن رو به جلو استفاده می کنند. علاوه بر این، اکستروژن رو به جلو برای برخی از آلیاژهای سخت اکسترود و فلزات با ویسکوزیته بالا مانند مس نیز مناسب است.
با این حال، محدودیت‌هایی نیز برای فشرده‌سازی رو به جلو وجود دارد. به عنوان مثال، به دلیل نیروی فشردن بالا، نیازهای بیشتری برای تجهیزات وجود دارد. در عین حال، مقدار زیادی باقیمانده سوراخ در حین سوراخ وجود خواهد داشت و در نتیجه بازده محصولات فلزی کاهش می یابد.
2، فشرده سازی معکوس
اکستروژن معکوس، برخلاف اکستروژن رو به جلو، با جهت جریان فلز مخالف جهت حرکت میله اکستروژن مشخص می شود. در طی فرآیند اکستروژن معکوس، میله اکستروژن در یک انتهای قالب عمل می کند و باعث می شود که شمش فلزی در جهت مخالف از انتهای دیگر قالب به بیرون جاری شود. با توجه به جهت مخالف جریان فلز و نیروی اکستروژن، نیروی اکستروژن نسبتا کم است و جریان فلز یکنواخت تر است.
اکستروژن معکوس مخصوصاً برای فلزات با پلاستیسیته ضعیف مانند آلیاژهای منیزیم، آلیاژهای تیتانیوم و غیره مناسب است. این فلزات به دلیل تغییر شکل ناهموار در حین اکستروژن رو به جلو، مستعد ترک خوردن هستند، در حالی که در اکستروژن معکوس، احتمال ترک خوردن به دلیل جریان یکنواخت تر فلز
علاوه بر این، اکستروژن معکوس همچنین دارای مزایای راندمان تولید بالا و از دست دادن قالب کم است. با این حال، اکستروژن معکوس به تجهیزات بالایی نیز نیاز دارد و به دلیل خلاف جهت جریان فلز و نیروی اکستروژن، در برخی موارد ممکن است منجر به کیفیت سطح پایین تر محصول در مقایسه با اکستروژن فوروارد شود.
3، فشرده سازی جانبی
فشرده سازی جانبی که به عنوان فشرده سازی افقی نیز شناخته می شود، نوع خاصی از فشرده سازی است. در طی فرآیند اکستروژن جانبی، شمش فلزی در یک سیلندر اکستروژن افقی قرار می‌گیرد و رانش میله اکستروژن در یک طرف شمش عمل می‌کند و باعث می‌شود که از سمت دیگر قالب خارج شود. ویژگی فشرده سازی جانبی این است که می تواند محصولاتی با شکل خاص مانند پروفیل تولید کند.
فشرده سازی جانبی کاربردهای نسبتا کمی در زمینه فرآوری فلزات دارد، اما مزایای منحصر به فردی در زمینه های خاص دارد. به عنوان مثال، در زمینه هوافضا، برخی از قطعات شکل خاص اغلب باید با اکستروژن جانبی تولید شوند. علاوه بر این، از فشرده سازی جانبی می توان برای تولید برخی از لوله ها و پروفیل های شکل پیچیده مانند سیستم های اگزوز خودرو، کانال های تهویه مطبوع و غیره استفاده کرد.
با این حال، فشرده سازی جانبی محدودیت هایی نیز دارد. به عنوان مثال، به دلیل زاویه بین جهت جریان فلز و جهت نیروی اکستروژن در طول فرآیند اکستروژن، جریان فلز به اندازه اکستروژن رو به جلو و معکوس یکنواخت نیست. در عین حال، فشرده سازی جانبی نیز نیازمند تجهیزات بالا و راندمان تولید نسبتا پایین است.
4، فشردن مداوم
اکستروژن مداوم یک فناوری قالب گیری اکستروژن کارآمد است. در طی فرآیند اکستروژن پیوسته، شمش فلزی به طور مداوم به سیلندر اکستروژن وارد می شود و به طور مداوم از طریق قالب به بیرون جریان می یابد تا محصول را تشکیل دهد. ویژگی اکستروژن پیوسته این است که می تواند به تولید مداوم و پایدار دست یابد و راندمان تولید را تا حد زیادی بهبود بخشد.
اکستروژن پیوسته به طور گسترده در تولید پروفیل ها، لوله ها، سیم ها و سایر فلزات غیر آهنی استفاده می شود. به عنوان مثال، قاب های درب و پنجره آلیاژ آلومینیوم، تیرهای تاسیسات، خطوط لوله و غیره بیشتر از فناوری اکستروژن پیوسته استفاده می کنند. علاوه بر این، اکستروژن پیوسته برای برخی فلزات با پلاستیسیته بالا و به راحتی قابل تغییر شکل مانند آلیاژهای مس نیز مناسب است.
از مزایای اکستروژن پیوسته می توان به راندمان تولید بالا، کیفیت محصول پایدار و از دست دادن قالب کم اشاره کرد. با این حال، فشرده سازی مداوم محدودیت هایی نیز دارد. به عنوان مثال، به دلیل سرعت جریان سریع فلز در طول فرآیند اکستروژن، الزامات بالایی بر روی دقت ابعادی و کیفیت سطح محصول اعمال می شود. در عین حال، اکستروژن مداوم نیز به تجهیزات بالایی نیاز دارد و هزینه نگهداری تجهیزات نسبتاً بالا است.